当中首次台湾行就带来了意外的收获非常欢喜，给本来就期待满满的台湾之行增加了新的惊喜。台湾素有世界自行车OEM工厂之称，既然来到这里当然也想去参观但一直苦于没有机会，可是惊喜在不经意就砸到了我：SRAM邀请我去参加他们台中的工厂这个消息简直把我乐坏了。
因为我自己本来就非常喜欢用SRAM的产品，从第一次看见“图腾”叉到自己第一支ROCK SHOX351前叉。虽然在那个自行车黄金年代有那么强悍的前叉，已经是一件非常了不起的事情了。以前刹车系统少不了的就是AVID、BB5和AVID、BB7和刹把系列：FR-5、FR-7等等，当然变速系统就是山地变速套件：X9 、X0 等一系列都是后来新出来的，SRAM在牙盘方面也有不小的造诣，比如“HammerSchmidt”应该没有多少人知道吧，但在当时出来可以说是轰动一时的，而且我也正好有这一款内变速牙盘系统并且一直在用，虽然这款牙盘有着重量上面的劣势，但是这并不影响它的整套牙盘变速系统的设计理念。
至于后来市场为什么会淘汰大概是因为现在的牙盘概念已经不是以前的概念了。在去了SRAM工厂的路上，我还专门问了SRAM台中负责人关于“HammerSchmidt”的问题，不过对方回答我说前两年这条生产线还在，但现在已经全部换掉了，这也就是说“HammerSchmidt”现在已经彻底停产，估计以后要见到这个产品只能在博物馆里了。
我们来到工厂大门入口，这个入口同样也是货物的出入区，在入货区域中，为了提高物流效率，现在用的都是电子编码枪进行扫码，然后信息进入库房电脑，然后电脑液晶显示屏就会显示相应的出货地点、数量、货品名称等。
参观路线方便，我们从包装出货区直接进入到工厂内场里面，在走廊一侧，我们看到有两个展示柜，里面分别展示了SRAM台湾工厂生产的第一支前叉纪念版和第1000万支前叉纪念，这不但象征着荣誉也更是一种情怀。
我们来到的是油库，这些都是SRAM储存避震器油料的地方，这边有油品油料的监控系统，它可以用来监控油料的消耗和储存油量，当然这些所有的油品都来自于美国。我们来到这里的二楼，二楼分为多个组装区域，其中有坐杆标识的激光打印，这些激光刻字机也会把货品号码刻在上面，采用激光刻字除了降低人工容易犯的错误率而且大大提高出品效率。
离开二楼后，穿过一段长长的走廊来到了飞轮组装区，这边机器一环套一环将飞轮组装完毕，这边另外的一个房间里摆放着很多体积很大的缸体，这些缸体里面装的可不是装其他东西，而都是打磨颗粒球和清洗剂，当生产出来的飞轮随着打磨球的打磨会更加光滑并且能够剔除毛刺，以保证产品的光滑度和最大限度的无瑕疵。
继续往前走是前叉初期处理区域，首先把前叉放入喷砂间进行处理，然后清洗晾干等着下一步的工序。来我们要进入电镀处理间，要进入这个区域的所有人员都需要进行清洁：先进入一个过渡封闭区，用强力的吹风吹扫全身以保证没有大的灰尘颗粒进入车间。电镀处理间后我们发现了几个长长的液体槽，里面装的可不是水，是用于阳极处理区域，里面的液体是用来处理CNC电镀铝材等一系列工序。
我们来到了巨大的铣床车间，这里的机器都是价值每台500万美金或1000万美金，并且这里的机器少说也有20台，确实让感到非常的震撼。我们一群人意犹未尽的时候，随行人员告诉我们上午的行程要结束了，等会吃完中饭，下午我们继续赶往一下站：台中SRAM碳纤维生产工厂。
午饭后我们驱车30分钟后来到了碳纤维生产工厂，这边有所有原材料样板和涂层的布局，进去场内，室内温度很低，这是因为碳纤维布贴上去的时候都有温度要求的，而且对碳纤维布贴的层数和烘烤的温度也是大有讲究，包括后期打磨的方法，比如粗打磨和细打磨曲柄的重量和平衡点都很有标准的操作方法。还有曲柄上贴纸位置都全部是用红外线精度描边定位，这样每一张贴纸都不会有偏差。
这样的精度和细致程度除了提高工作效率也是减少出错率。这边的有些设备价格都非常昂贵，甚至还有一些设备都是SRAM自己根据生产需求而自行研发的，比如BB组装培林生产线就是SRAM自主研发的设备，比如BB组装培林生产线就是SRAM自主研发的设备。在现场SRAM还介绍了一些是做CT的设备当然它是属于工业级别的，它是用来检查碳纤维成品内部是否有断裂或者其他肉眼看不见的地方来，如果不合格就分拣出来。
这边的镭雕区域也是很犀利，把曲柄雕刻的非常细致，简直就是艺术品。因为很多涉及机密的生产核心区域是不允许拍照片和录像的，所以很遗憾不能都拍下来。在回来途中我也问了一些问题，比如为什么会选择关闭大陆了工厂。SRAM人员回答了这个问题：主要原因现在全球整个自行车行业不景气，成本又居高不下，但是SRAM又非常注重消费者体验，所以为了控制毛利率和进出口汇率等一系列政策，才将大陆工厂关停，以达到节约成本问题和缩减开销的目的，并且让出更大的空间让利于在产品研发上，让广大消费者可以使到最实惠和高品质SRAM产品。
