SRAM正在通过与芝加哥Generative Design Field Lab的Autodesk软件，开始制造真正可用的3D打印原型曲柄。基于这种人工智能设计流程，我们可能会看到完全重新构想的SRAM曲柄投放市场。不容置疑的是，SRAM在这种新的设计方法中投入了大量精力，并且他们已经在真实的道路上，用这款电脑设计的山地车曲柄进行了的多次迭代测试……
使用Autodesk，SRAM能够从空白开始，让人工智能根据曲柄组中的作用力和各种自动化制造过程，为原型曲柄组筛选出最佳的设计形式。
到目前为止，似乎SRAM已经使用自动化设计过程来开发CNC铝曲柄和3D打印的烧结钛曲柄原型。这两款产品都允许Autodesk根据特定的制造技术来做出决策，并且都可以为同一问题提供截然不同的设计解决方案。
至少从2019年初开始，SRAM的设计工程师就一直在与Autodesk Generative Design合作，因为他们一直在努力开发新的产品设计和优化方法。
▲Madura（右）在伊利诺伊州芝加哥市Autodesk Generative Field Lab
SRAM工业设计全球总监Dhiraj Madura说：“我在SRAM担任设计总监18年以来，工具并没有太大改变。我们在设计零件时进行了很多迭代，但是有时在我们指定的时间周期中，进展并不很快。随着我们产品的日益复杂，我们将不得不研究新方法和新工具。”
不仅是曲柄，两年前，Autodesk也分享了Madura的图片，这是一款使用类似设计流程制造的原型把立。
原型曲柄项目似乎是在2020年初才开始，由于Autodesk Fusion 360建模软件基于云计算技术，SRAM和Autodesk团队可以远程协作。
虽然上面视频截图并不太清晰，但很明显，SRAM一直在对这些人工智能设计的原型曲柄进行迭代。
▲并且看来测试流程并不简单
有趣的是，其中一个设计，由CNC加工而成的SRAM原型曲柄看上去与外媒在三月初发现的常规设计Ignite Catalyst曲柄有些相似。
SRAM工程师在基于云的Fusion 360平台中工作时，首先要面对一些限制，例如一端的盘爪接口和DUB中轴，以及另一端的脚踏轴心。
可以体现出设计的是SRAM + Autodesk原型曲柄设计，该设计可以挖空不必要的材料，留下一排外星人有机外观一样的结构，可均匀地承受载荷并保持传动系统的刚性。
3D打印的钛合金原型产品利用了选择性激光烧结增材制造技术。那些聚焦的激光实际上将钛粉压实并硬化成固体结构。从径向支撑结构（左上方）开始，一次只覆盖一小层，直到完成了完整的曲柄臂结构（右上方）。
这使SRAM可以在3D打印的一批次中生产9对完整的曲柄臂，然后去除支撑的内部结构，然后使用CNC对脚踏孔和中轴/盘爪接口进行下一步加工。
SRAM表示，这些Autodesk生成设计的原型不一定会推出市场，而是要帮助工程团队了解如何发展下一代设计。但是想必车友们都希望看到像这样狂野的曲柄。
觉得这一切听起来很熟悉吗？ 早在2020年底，Autodesk就与迪卡侬合作，探索了基于生成设计的3D打印铝合金车架。近年来，除了最轻的无锁片自锁脚踏中，我们还看到了无数精美的3D打印钛合金产品。从码表架，再到气动车把，再到许多钛合金车架的管件。
